助焊劑是波峰焊接中所必須的輔料設備，它的作用是在波峰焊接工藝中能幫助和促進焊接過程，同時具有保護作用、阻止氧化反應的化學物質。助焊劑使用不當容易造成波峰焊產品的橋接、拉尖、空洞、不潤濕的不良現象。在這里為大家分享幾個由助焊劑導致波峰焊不良原因及解決方案。

一、因波峰焊助焊劑預熱不充分導致的問題：

1、焊錫溫度低下導致焊錫分離不良；

2、活性劑在焊錫溫度作用下被氣化，失去了除去氧化物的作用，焊錫分離變得不良；

3、噴流波漏噴。

解決方案：確認印制板焊接面的予熱溫度單面板→90℃~100℃；雙面板→100℃~110℃；多層板→115℃~125℃。

二、因波峰焊助焊劑密度高導致波峰焊問題：

1、濃度高，使焊錫分離不良；

2、使時間達到設定溫度所須的時間（焊錫溫度時間不足）；

3、助焊劑氣體多成為不潤濕的原因。

解決方案：有必要選定適合于圖形的助焊劑以及進行焊劑的密度管理，檢測波峰焊助焊劑是否混入水分、雜質。

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三、因波峰焊助焊劑涂覆不均勻導致的波峰焊問題：焊接產品部分被氧化，(在氧化物上進行焊接，張力強度變弱)焊錫分離不均勻。

解決方案：檢測波峰焊助焊劑發生器發泡式→1φ∽1.5φ是否均勻；噴霧式→噴射口是否堵塞，氣壓，流量等。

四、因波峰焊助焊劑放置過久導致的問題：金屬氧化物、污垢、油脂以及空氣中的水分等吸收后，焊錫分離不良。

解決方案：

1、助焊劑7∽20天內交換新品；

2、檢測助焊劑是否混入水分（空氣）；

3、梅雨期根據品質狀況更換；

4、30℃以上不可使用（變色）；

5、助焊劑存放6個月以上的不可使用；

6、容器是使用小的過濾器，經常用新液涂P板。

五、因對波峰焊助焊劑預熱過度導致的問題：波峰焊沒有實現加熱時的保護，失去助焊劑的效果，被再次氧化，使焊錫分離不良。

解決方案：確認印制板焊接面的予熱溫度單面板→90℃~100℃；雙面板→100℃~110℃；多層板→115℃~125℃。檢查波峰焊從預熱器出口到進入焊錫槽的溫度是否低下。

六、因波峰焊助焊劑跟涂布在印制板上的預助焊劑相溶性差導致的問題：助焊劑使預助焊劑成分失去平衡，效果下降，焊錫分離變差。

七、因波峰焊助焊劑密度低導致波峰焊問題：

波峰焊預熱和焊接的瞬間，產生的熱量使引線和回路面被再氧化，焊錫的分離變得不良；不能發揮助焊劑的作用。（表面張力低下；加熱時的保護；氧化物的除去）。